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橡胶助剂-橡胶促进剂nobs/mbs/mor

1、技术指标：（gb8829-88） 指标名称指标一级合格品初熔点，℃≥80.078.0加热减量，%≤0.500.50灰分，%≤0.300.40

2、性质：为浅黄色小颗粒或粉末。

3、用途：是一种后效性快速硫化促进剂，特别适合于使用碱性炉黑的天然胶料和合成胶料，能提高橡胶制品的物理及老化性能。

4、包装：25kg塑编袋，内衬尼龙袋。

用作天然橡胶、丁本胶、异戊胶及其胶乳化剂的硫化促进剂。硫化促进效果与PZ、EZ相似，但焦烧性小。对胶乳来说，比PZ/EZ硫化促进作用强，室温能硫化。在干胶和乳胶中的性能与促进剂ZDC相似，但活性更大。用于干胶时，一般作为助促进剂，是塞唑类的活性促进剂。也用作胶粘剂及胶泥的非污染性稳定剂，在混炼胶中具有防老化的作用，能改善硫化胶的耐老化性能。橡胶硫化过程橡胶在未硫化之前，分子之间没有产生交联，因此缺乏良好的物理机械性能，实用价值不大。根据硫化胶定伸强度、透明度及其他性能要求，用量范围为0.5~2份。

橡胶硫化工艺知识介绍       一、传统橡胶硫化工艺       1、影响硫化工艺过程的主要因素：       硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的，过量的硫磺会由胶料表面析出，俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品的使用要求，硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。       硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。       2、硫化时间：这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。主要使用的硫化促进剂按化学结构分主要有次磺酰胺类、*唑类、秋兰姆类，还有部分胍类、硫*类和二***氨基甲酸盐类。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度（俗称正硫化），才能保证良好的综合性能。  

七、氮气硫化的工艺特点       先通高温高压蒸汽，若干分钟后切换通入氮气，利用充氮硫化的“保压变温”工艺硫化至结束。因为初通入几分钟蒸汽的热量足够保持硫化一条轮胎，理论上只要在完成硫化之前温度不降到150℃以下即可。但是，采用氮气硫化时，首先通入的是高温高压蒸汽，会造成上下胎侧的温差，要消除上下胎侧的硫化温差，必须合理布置硫化介质喷射的位置，改进密封和热工管路系统。硫化用氮气的纯度要求达99.99％，好店达到99.999％，并建议企业自配制氮系统，以降低使用成本。氮气纯度不够，会影响使用寿命。 将氮气硫化的“保压变温”硫化原理应用于传统循环过热水硫化工艺的改造，人们又开发出了用高温高压蒸汽加过热水的硫化工艺取代常规的循环过热水硫化工艺。硫化时，先通入高温高压蒸汽，若干分钟后切换通入循环过热水，再过若干分钟后关闭回水阀停止循环，直到利用潜热硫化至结束。橡胶硫化工艺知识介绍一、传统橡胶硫化工艺1、影响硫化工艺过程的主要因素：硫磺用量。采用这种新的加热硫化方法，据理论计算，其能耗仅是传统硫化工艺方法的1／2。